所谓“油墨晶化是指两色油墨的印刷间隔控制不当，先印的油墨已经干固才叠印后一色油墨。这是因为由于墨层晶化后，标签印品表面过度光滑，表面张力大幅下降，UV光油或覆膜膜层在其表面收缩造成的。这种现象经常出现在大面积实地或网目调图文印刷过程中，因为操作人员在印刷该类活件时，为了保证印刷效果往往会把墨层加得较厚，而又担心油墨干燥不彻底，于是就会加大灯的功率。由于干固的墨层粘性和被油墨润湿的性能都很低，因而下一色油墨很难附着在上面。一般地，这种现象发生在单色胶印机的油墨叠印中，为了不发生油墨晶化故障，通常使先印的油墨层必须具备以下条件：
（1）保持一定的润湿性，能被后印的油墨润湿而附着。
（2）保持一定的粘性，和后印的油墨产生粘附力要大于后印油墨的内聚力。
（3）控制干燥剂（燥油）的使用量。如果出现了“油墨晶化的印刷工艺故障，可用细纱布磨擦印品油墨表面，使墨膜表面粗糙，增加毛细吸附力来提高油墨叠印效果。对于印刷幅面较大、批量大的“油墨晶化印品，最好先在油墨表面叠印粘度高的调墨油，利用它的强烈吸附作用，附着在干固的墨层上，然后以它为媒介，使后印油墨很好地附着。
解决方法：进行不干胶印刷大面积实地或网目调图文时，不要使墨层太厚，可以采用深墨薄印的方式将墨层拉薄一些。同时，将UV灯的功率调整到合适的数值，减少此类问题出现。如果出现油墨晶化现象，可在不干胶标签印品表面层底涂油墨或油墨撤淡剂，以增加印品的表面张力，然后再进行UV上光或覆膜等后工序。
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